造成橡胶密封件的表面产生“喷霜”的主要原因是什么呢？东晟密封件告诉您主要原因来源于o型橡胶密封件配方设计不适合、密封件材料质量波动、橡胶材质的老化、储存环境差、密封件工艺操作等五个主要问题。

1、橡胶密封件配方设计不当

        饱和喷出：常见于硫磺,促进剂,活性剂,防老剂；

        迁移喷出：常见于加工助剂,迁移性防老剂.抗静电剂；

        生成喷出：常见于硫磺硫化体系中促进剂并用反应生成物；

        反应滞留：常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量；        

        应力喷出：常见于无机填料；

2、橡胶密封件原材料质量波动

        因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同原材料也会有很大差别；

3、橡胶密封件规格材质老化

        橡胶老化大都导致硫化胶完整的均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。

4、橡胶密封件储存条件差

        温度：配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降；橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大。但是，如果压力较大，受压部位 橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜;如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而 导致喷霜;储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。

5、橡胶密封件工艺操作不当

        混炼不均造成分散不良,局部超过饱和度

        炼胶温度过高,使配合剂局部过量

        称量不准确 ；

        硫化温度过高，造成喷霜；

        硫化温度过低，造成欠硫喷霜；

        硫化时间不够，造成欠硫喷霜；

喷洒的脱模剂或洗模水操作不当，造成橡胶表面发白。